Systemy Digitlandu wspierają różnorodne modele produkcji. Można do nich zaliczyć między innymi:

• Produkcję wielkoseryjną– praca w układzie RW = PW (hala produkcyjna stanowi magazyn w systemie. Gdy jest przekazywany wyrób gotowy lub półprodukt do magazynu w systemie realizowane są równocześnie dwie operacje magazynowe RW (rozchód wewnętrzny) i PW (przyjęcie wewnętrzne))
• Produkcja zleceniowa– surowce przekazywane są na zlecenia, a po wykonaniu wyrobu gotowego rozliczone są na bazie wcześniej utworzonej karty materiałowej.
• Produkcja poligonowa– jest to odmiana produkcji zleceniowej, gdzie zużycie surowca może być różne dla poszczególnych wytwarzanych sztuk lub partii wyrobu gotowego w związku z powyższym należy za każdym rozliczeniem o tym zdecydować indywidualnie.

Wymienione modele produkcji mogą występować łącznie na poszczególnych etapach produkcji lub przenikać się wzajemnie. Nasze produkty przeznaczone dla firm produkcyjnych zawierają między innymi elementy jak kalkulacja wyrobu gotowego, karta materiałowa, normy technologiczne, normy księgowe, rozliczenie kosztów produkcji i wiele innych.

Rozliczenie kosztów produkcji można konfigurować w oparciu o odchylenia od cen ewidencyjnych lub bez odchyleń od cen ewidencyjnych. Jeżeli pracujemy bez odchyleń od cen ewidencyjnych wówczas cała firma produkcyjna pracuje na cenach rzeczywistych. Dzięki temu nasz system jest w stanie wskazać koszt wytworzenia każdej nowo powstałej partii wyrobu gotowego. Taki model pracy jest szczególnie użyteczny przy szybko zmieniających się cenach surowców, a co za tym idzie koszcie wytworzenia wyrobu gotowego.

ZALETY WDROŻENIA SYSTEMÓW ERP W BRANŻY PRODUKCYJNEJ:

    1. Pełna integracja działów:

• Tworzenie jednolitego środowiska operacyjnego, które łączy produkcję, logistykę, sprzedaż, finanse i HR.
• Ułatwia komunikację między działami, co przekłada się na szybsze podejmowanie decyzji i zwiększenie efektywności operacyjnej.
  
  2. Automatyzacja przepływu danych:
• Zmniejszenie ręcznego przetwarzania danych i eliminacja zbędnych kroków operacyjnych.
• Redukcja błędów i oszczędność czasu, co prowadzi do większej precyzji w działaniach i obniżenia kosztów operacyjnych.
  
  3. Ulepszenie planowania produkcji i zarządzania zapasami:
• Precyzyjne narzędzia do prognozowania i zarządzania zapasami.
• Optymalizacja zapasów, zmniejszenie nadmiernych zapasów lub braków, co zapobiega przestojom i redukuje koszty.
  
  4. Skrócenie czasu realizacji zamówień:
• Lepsze zarządzanie łańcuchem dostaw dzięki integracji danych operacyjnych i logistycznych.
• Szybsze dostarczanie produktów do klienta, co zwiększa satysfakcję i lojalność klientów.
  
  5. Monitorowanie wydajności maszyn i optymalizacja harmonogramów konserwacji:
• Stały dostęp do danych o stanie maszyn i planowaniu przeglądów.
• Zminimalizowanie przestojów produkcyjnych, przedłużenie żywotności sprzętu i redukcja nieoczekiwanych awarii.
  
  6. Zoptymalizowane zarządzanie łańcuchem dostaw:
• Kompleksowa kontrola nad logistyką i stanem zapasów w czasie rzeczywistym.
• Szybsze reagowanie na zmieniające się warunki rynkowe i możliwość przystosowania operacji do aktualnych potrzeb rynku.
  
  7. Poprawa efektywności produkcyjnej:
• Zintegrowane narzędzia do zarządzania produkcją.
• Maksymalne wykorzystanie zasobów, zmniejszenie marnotrawstwa, co prowadzi do obniżenia kosztów i zwiększenia marży.
  
  8. Usprawnienie obsługi klienta:
• Centralizacja informacji o klientach.
• Szybsze i dokładniejsze reagowanie na potrzeby klientów, co poprawia jakość obsługi i wspiera budowanie długoterminowych relacji.
  
  9. Zwiększona dokładność danych:
• Automatyzacja wprowadzania danych.
• Wyższa jakość danych, która umożliwia dokładniejsze analizy i lepsze decyzje strategiczne.